Herstellungsprozess Faserzement

Schon seit Langem ist Faserzement aufgrund seiner Formbarkeit im nassen und seiner besonderen Festigkeit im getrockneten Zustand ein ausgezeichnetes Gestaltungsmaterial. Seine Langlebigkeit und Zuverlässigkeit basieren auf einer präzisen Materialzusammensetzung, an welcher stetig geforscht und weiterentwickelt wird. Der Produktionsprozess ist ein Zusammenspiel aus langjähriger Erfahrung, traditioneller Herstellung und innovativer Weiterentwicklungen auf Basis neuester Erkenntnisse.

Dank der langen und vielschichtigen Historie unserer Unternehmensgruppe sind erfahrene Mitarbeiter in der Lage, mit Fachwissen, Präzision und handwerklichem Geschick aus den aufbereiteten Rohstoffen den bekannten Baustoff Faserzement herzustellen. Das Zusammenspiel von Tradition und Innovation liefert seit über 100 Jahren Faserzementprodukte für Installationen auf der ganzen Welt.

Die Hauptbestandteile der Faserzement-Rezeptur sind Zement, Füllstoffe, Zellulose, Synthetikfasern, Farbpigmente und Wasser. Darüber hinaus werden je nach Verwendungszweck einige zusätzliche, funktionale Rohstoffe verwendet. Im Zuge der Entwicklung der Rezepturen und der Auswahl der Rohstoffe, sind die Sicherung von Gesundheit und Umwelt, im Bereich Forschung und Entwicklung bei Swisspearl, dabei von grundlegender Bedeutung.

Auch wenn alle neun Werke von Swisspearl seit mehr als zwei Jahrzehnten asbestfrei sind, war auch Swisspearl seinerzeit einer der vielen Faserzementproduzenten die Asbest aufgrund seiner dauerhaften und strapazierfähigen Eigenschaften zur Herstellung von Faserzementbaustoffen verwendeten. Als Studien die Gesundheitsrisiken des Einatmens von Asbest bewiesen, initiierte Swisspearl ein erfolgreiches Forschungs- und Entwicklungsprogramm um Lösungen zu finden, Asbest aus der Rezeptur zu eliminieren.

Swisspearl war ein Vorreiter beim Ersatz von Asbest, als das Unternehmen bereits in den 80er Jahren mit dem Ausstieg begann – zu einer Zeit, als strengere Vorschriften für die Verwendung von Asbest erst in Europa eingeführt wurden.

Zunächst werden die Zellstoffballen in Wasser aufgelöst und auf die gewünschte Feinheit gemahlen. Die Zellulose wird mit anderen Rohstoffen und Zement in einen Mischer gegeben. Die Mischerbewegung homogenisiert die Aufschlämmung. Da die Abbindung beim Anmischen mit Wasser unmittelbar beginnt, wird der angemischte Schlamm ohne Verzögerung zur Produktionslinie gepumpt.

In der Produktionsanlage wird die Zement-Faser-Wasser-Suspension zunächst in Becken gepumpt, welche mit rotierenden zylindrischen Sieben ausgestattet sind. Üblicherweise hat das sogenannte Hatschek-Verfahren drei bis vier rotierende Siebe.

Unterstützt durch die Saugwirkung in der Trommel wird auf der Oberfläche der rotierenden Siebe eine dünne ca. 0,9 mm dünne Schicht der Aufschlämmung erzeugt. Von den Sieben werden die dünnen Faserzementschichten übereinander auf einen rotierenden Filz übertragen. Diese Multilagen werden danach so lange um die Formatwalze gewickelt, bis die gewünschte Dicke der Platte erreicht ist.

Dieser Vorgang dauert, je nach Größe und Format der Platte, zwischen 20–100 Sekunden. Der Durchmesser der Formatrolle bestimmt die Länge der Platte, welche durch ein entsprechendes Schneidmesser ihr Rohformat erhält. Um ein anderes Format zu produzieren, müssen diese Aggregate umgerüstet werden. Zu diesem Zeitpunkt enthält der Faserzement noch viel Wasser, der Abbindeprozess ist noch in vollem Gange.

Zusätzlich zum Hatschek-Verfahren verwendet Swisspearl die sogenannte Flow-on-Technologie. Bei dieser Technologie wird aus einem Stoffauslauf eine dünne Faserzementlage auf dem Filz gebildet. Diese Einzellage wird dann, gleich wie beim Hatschek-Verfahren, um die Formatwalze gewickelt. 

Um ihnen das überschüssige Wasser zu entziehen, werden die aufgestapelten Platten zunächst unter einem Druck von bis zu 10.000 Tonnen, mit Stahlblechen als Zwischenschichten, gepresst. Der Wassergehalt der Platten wird dabei von 28 % auf 15 % reduziert und die Plattendichte erhöht. Das Restwasser in den Platten reagiert weiterhin mit dem Zement, die Aushärtung schreitet voran. 

Dieser sogenannte Hydrationsprozess setzt Wärme frei und findet in einem speziellen Bereich der Produktion statt, der als Aushärtehalle bezeichnet wird. In der Regel beträgt der Wassergehalt nach mehrwöchiger Aushärtung nur noch 7–8 %. Durch den Prozess des Autoklavierens kann die Aushärtung allerdings deutlich verkürzt werden. In einem Autoklaven werden die Platten bei hoher Temperatur und Druck dampfgehärtet. Abhängig von den angestrebten Eigenschaften werden die Platten nach dem Aushärten weiterverarbeitet. 

Unser breit aufgestelltes Farbsortiment deckt bereits die meisten Bedürfnisse unserer Kunden ab. Das Standardsortiment umfasst Lasuren und deckende Farben sowie Farbfamilien, dessen Plattenfärbung bereits aufgrund einer Durchfärbung der Masse gegeben ist. Auf Wunsch kann allerdings nahezu jede Farbe auf die Platten aufgetragen werden. Diese werden entweder auf die Tafel gegossen oder gespritzt. Den Ton der Platte selbst bestimmen wir indem wir die Farbe der Aufschlämmung anpassen. Dennoch beeinflusst nicht nur die Farbe selbst die optische Ästhetik der Fassade. Verschiedene Oberflächenbehandlungen erzeugen visuelle Effekte, auf welche die Farbtöne unserer Farblinien mit fachlicher Expertise harmonisch und in sich geschlossen abgestimmt sind.

Geschliffen, gefräst, mit irisierender Optik, naturbelassen oder glatt und eben - Faserzement erlaubt uns eine Vielzahl an Möglichkeiten zur Oberflächenbehandlung. Zur Zufriedenstellung auch künftiger Wünsche und Bedürfnisse unserer Kunden forschen und entwickeln wir stetig an weiteren, speziellen Oberflächenveredelungen.

Unser Produktportfolio ist für unterschiedlichste Anwendungen geeignet, woran sich auch die Formate unserer Tafeln orientieren. Das maximale Nutzmaß für großformatige Platten beträgt 3050 × 1250 mm. Die Plattenstärke reicht, je nach Produktfamilie, von 3 mm bis 12 mm. Diese Platten eignen sich für den direkten Einbau oder eine projektspezifische Konfektionierung. Nicht besäumte Tafeln müssen vor ihrer Weiterverarbeitung zugeschnitten werden. Auf Wunsch bieten wir ebenfalls Sonderanfertigungen wie Spezialzuschnitte, Fräsungen, Perforationen und Ornamentierungen an.